模具厂如何算成本,模具制造成本如何降低

admin 3周前 (11-06) 科技 1 0

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模具厂成本包括哪些方面?据小编了解,模具厂由主体成本、模架成本、铜料成本、热流道成本、设计成本、模具配件、加工成本、试模成本、包装成本、管理成本、工厂利润、税收等构成。那么这些成本具体要怎么计算,如何降低?


模具价格计算


1.经验计算法


模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费


各项比例通常为:


材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%;


加工费与利润:30%-50%;


设计费:模具总费用的10%-15%;


试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内;


包装运输费:可按实际计算或按3%计;增值税:17%


2.材料系数法


根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费.


模具价格=(6~10)*材料费


锻模,塑料模=6*材料费


压铸模=10*材料费


模具报价估计

1、首先要看客户的要求,因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。


2、选择好材料,出一个粗略的模具方案图,从中算出模具的重量(计算出模芯材料和模架材料的价格)和热处理需要的费用。(都是毛胚重量)


3、加工费用,根据模芯的复杂程度,加工费用一般和模芯材料价格是1.5~3:1,模架的加工费用一般是1:1。


4、风险费用是以上总价的10%。


5、税


6、设计费用是模具总价的10%。


模具的报价策略和结算方式


模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价,只是第一步,而模具的最终目的,是通过模具制造交付使用后的结算,形成最终模具的结算价。在这个过程里,人们总是希望,模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中,这四个价并不完全相等,有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。


当模具估价后,需要进行适当处理,整理成模具的报价,为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨,最后形成双方均认可的模具价格,签订了合同。才能正式开始模具的加工。


一、模具估价与报价、报价与模具价格


模具估价后,并不能马上直接作为报价。一般说来,还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析,对估价进行适当的整理,在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价,可根据实际情况调低报价。但是,当模具的商讨报价低于估价的10%时,需重新对模具进行改进细化估算,在保证保本有利的情况下,签订模具加工合同,最后确定模具价格。模具价格是经过双方认可且签订在合同上的价格。


这时形成的模具价格,有可能高于估价或低于估价。当商讨的模具价格低于模具的保本价进,需重新提出修改模具要求、条件、方案等,降低一些要求,以期可能降低模具成本,重新估算后,再签订模具价格合同。应当指出,模具是属于科技含量较高的专用产品,不应当用低价,甚至是亏本价去迎合客户。而是应该做到优质优价,把保证模具的质量、精度、寿命放在第一位,而不应把模具价格看得过重,否则,容易引起误导动作。追求模具低价,就较难保证模具的质量、精度、寿命。廉价一般不是模具行业之所为。但是,当模具的制造与制品开发生产是同一核算单位或是有经济利益关系时,在这种情况下,模具的报价,应以其成本价作为报价。模具的估价仅估


算模具的基本成本价部分,其它的成本费用、利润暂不考虑,待以后制品生产的利润再提取模具费附加值来作为补偿。但此时的报价不能作为真正的模具的价格,只能是作为模具前期开发费用。今后,一旦制品开发成功,产生利润,应提取模具费附加值,返还给模具制造单位,两项合计,才能形成模具的价格。这时形成的模具价格,有可能会高于第一种情况下的模具价格,甚至回报率很高,是原正常模具价格的几十倍,数百倍不等。当然,也有可能回报率等于零。


二、模具价格的地区差与时间差


这里还应当指出,模具的估价及价格,在各个企业、各个地区、国家;在不同的时期,不同的环境,其内涵是不同的,也就是存在着地区差和时间差。为什么会产生价格差呢,这是因为:一方面各企业、各地区、国家的模具制造条件不一样,设备工艺、技术、人员观念、消费水准等各个方面的不同,产生在对模具的成本、利润目标等估算不同,因而产生了不同的模具价格差。一般是较发达的地区、或科技含量高、设备投入较先进,比较规范大型的模具企业,他们的目标是质优而价高,而在一些消费水平较低的地区,或科技含量较低,设备投入较少的中小型模具企业,其相对估算的模具价格要低一些。另一方面,模具价格还存在着时间差,即时效差。不同的时间要求,产生不同的模具价格。这种时效差有两方面的内容:一是一付模具在不同的时间有不同的价格;二是不同的模具制造周期,其价格也不同


总体来说注塑模具的价格的计算是比较复杂的,牵扯到模具的制造成本,模具的利润和税金,而比较难核算的正是制造成本,要准确算出来,不但对市场上的材料很清楚,还要对公司的人员工资,厂房的租金,水电费,机器设备的折旧,生产工艺的流程等众多方面非常了解,这对很专业的人士来说并不是很简单的事,对我们从事市场业务工作的人来说就更难了,下面我们就简单地说说如何进行估算.


先看一下下面的公式:


模具价格S=完成成本+税金利润


完成成本=材料费+工本费


材料费=模具钢材+模具标准(即模胚模架,铜公,丝铜顶针等)


工本费=设计费+制造费


制造费就包括各种机加工的费用.如车,铣,磨,电火花,线切割,加工中心,焊接,雕刻,蚀纹等等,厂房租金,水电,人工.


利润就包括上缴所得税金和利润A.我们就忽略税金就直接看成利润得了.


我们再来根据经验得出的一些比例数据.

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材料费一般占模具价格的20%-30%,工本费占模具价格的70%-80%,上缴所得税金一般是利润的55%左右,增值税是销售产值的9.5%左右.利润占模具价格的10%-30%,对于大型模具需要外出试模的,利润率取产值的20%-35%即可.


根据以上那我们就可以得出具体一点的公式为:


模具价格S=S*(20%-30%)+S*(50%-60%)+S*(10%-30%)


看起来该公式不大对,呵呵,那我们调整取个定数再看看.


S=S*25%+S*55%+S*20%(和上面对应上,别不知道哪一项对应哪一项啊)


现在就具体了,大概材料25%,利润20%,那模具价格就好算了,而在工作中计算材料费相对容易一点.当然这只是个经验估算并不能完全套用,比如小模具你就可以把材料费比例算小一点,大模具比例调大一点,只能算参考.也有人指出,工本费要占70%-80%,可能也有。



模具制造成本如何降低?



模具制造成本,在生产管理中的控制环节常重要,可从以下几方面着手:


1)有效管理:


进行产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理:进行有效的产品数据管理、工艺数据管理、图纸文档管理、可以保证文件的全面性,图纸版本的一致性;使图纸能达到有效共享和有效的查询利用。可以建立完整的文件管理计算机数据库,将设计部门积累的设计图纸、散落的、将以前分散、隔离的信息整理集中起来利用,预防由于设计图档,2d、3d混乱,原始、设变、维修版本混乱、3d模型和2d图纸数据的不一致,2d图纸设计的不规范、混乱而造成有问题不易被及时发现和及时纠正,造成模具要修改和返工,甚至作废,增加模具的制造成本,加长模具制造生产周期,影响纳期。


2)模具图纸


保持加工工艺和实物的数据的一致性和完整性:通过有效的、细致的、严格的检测手段,保证模具图纸、加工工艺和实物的数据的一致性和完整性。


3)每套模具的设计


模具设计是整套模具成本控制的重要源头。只要设计超出预计范围,成本就很难得到有效的控制。因此每个设计师都肩负着控制成本的重担。而他们所积累的经验深浅不一,因此对模具设计理解的深度也不一样,就算同一产品设计出来的模具也会相差较大。如何使设计经验得到合理应用,缩小设计师的个体差异,减少成本的浪费,


制造成本必须要做到及时汇总:通过有效控制车间的零件加工工艺的下载或共享打印,有效管理刀具的报废;通过准确的模具结构设计、高效的模具零件加工和准确的零配件检测,将有效的降低模具因设变、维修而带来的附加成本,从而获得每套模具的实际成本,与计划成本实时对比,进而有效地控制模具质量。


4)统筹规划:


将项目计划、设计、加工工艺、车间生产情况、设备、人力资源等的信息有机地组织、整合在一起进行统筹,从而有效协调计划和生产,能够有效保证模具质量并如期交货。


5)制定一套完整的、实用模具生产管理系统:


制定一套完整的模具生产管理系统,实现模具生产管理流程的产品数据管理、工艺数据管理、计划管理、进度管理的计算机信息化管理系统,包括模具生产计划制定、模具设计、工艺制定、车间任务分派、零件进度实时条码提交、产品检验,库房管理等,使模具制造及相关辅助信息从计划制定、制造过程管控到完工交付能够实现全方位实时跟踪管理。


6)有形知识和无形知识管理:


建立模具设计、制造失效模式和影响分析库,通过专门针对性的岗位培训、会议、公告、计算机共享、加上奖、罚手段、预防下一次相同问题出现。同时可以作为日后质量评定和设计的参考。将企业管理层脑袋中的经验提炼并形成书面规范,不至于因某个部门负责人或岗位人员的离职人影响企业正常运作和质量波动。


7)建立加工工艺编制:


建立加工工艺编制,汇总模具零件明细表、外购件明细表、标准件明细表、自制件明细表、自制标准件明细表、材料清单、热处理件明细表、易损件清单和模具费用,确保相关资源能够及时到位。结合生产计划管理、进度管理,确保相关设备能得到有效使用,预防人员闲置,使加工制造中各环节能够环环相扣。

8)形成质量执行文化:


将企业间各部门、各工序的自检、专检、巡检、全检予以分析、总结,形成品质规范。严格规范检测手段,消除“差不多”的侥幸心理,确保模具加工各零配件的精度。有效的控制模具质量,根据上、下道工序记录有效地将质量具体关联到个人。可以加强设计、操作者的责任心。


9)依本公司、和客户的情况,制定适合本公司和客户的模具设计标准、模具设计作业指导书、;模具制造标准、模具制造作业指导书、规范模具设计和模具制造;预防因为个人的习惯,旧的制模思维造出不符合客户要求的模具。


10)规范采购、库房和下生产订单、


物资出入库、工具报损、发货管理、理顺物料供应链,预防生产脱节。


11)建立全方位考核制度:


用准确、原始、真实的数据正确评估每一个员工,定期培训考核相关模具设计、模具制造人员,发现、培养公司的骨干精英队伍。


12)规范各岗位的职能,


使到人尽其职,人尽其才,预防人浮于事。


13)建立模具项目跟进管理小组:


架起客户—市场-工程-采购-制造-品质-仓库-人事-注塑-财务等部门之间的沟通与监督桥梁,进行详细的事务和技术方面的沟通,全面详细了解客户的模具技术要求,记录、总结沟通的内容并准确进行传达到各部,避免反复、多次、试模、修改、返工,从而节省费用和时间。针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库,在公司内部共享,以便提高客户服务水平,减少错误。跟进、监督模具项目生产进度,安排试模,相关物料进度的跟催,样板检测确认、送样、安排模具出货等事项。


14)ISO分级制:


客户等级、供应商、外协商等级划分;根据模具难度划分整套模具等级系数、模具零件根据工艺难度划分制造等级;设计、制造人员划分等级,只有这样“对号入座”,才能从根本上解决供应链“瓶颈”、从源头上杜绝制造错误发生、摒弃“大锅饭”,杜绝绩效考核的“晕轮效应”和狭隘的“我看还行吧,可以晋升、给他加工资吧”等等人治、模糊词眼管理文化。


15)解决信息孤岛问题:


现代企业管理就是企业的规范化管理加上信息化管理,这可是中国未来50年甚至100年不变的“铁律”,信息化已经渗入到国民日常生活之中,信息化制造不仅可以解决部门与部门、上道工序与下道工序、计划层与控制层及操作层的信息不能高效共享问题,而且可以解决企业高速共享、管理扁平化治理问题。


来源: 智能装备公司 、塑料大王、 林一Creo产品设计

注:文章内的所有配图皆为网络转载图片,侵权即删!

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